사회가 발전함에 따라풀트루전 프로파일산업은 사용 확대로 인해 중요성을 얻기 시작했습니다.풀트루전 프로파일건설 및 인프라와 같은 분야에서 제품을 처리합니다. 이 기사에서는 역사를 안내해 드립니다.풀트루전 프로파일프로세스.

1. 풀트루전 프로파일 공정은 무엇입니까?

간단히 말해서, 풀트루전 프로파일 공정은 연속적인 단면을 가진 섬유 강화 폴리머를 만드는 제조 공정입니다. 일상적으로는 길이를 따라 어느 부분에서든 조각을 자르면 똑같아 보이는 유리 섬유 막대와 같은 것을 만드는 방법입니다.

이름은 "당기기"와 "압출"의 조합처럼 들립니다. 압출은 일관된 단면을 형성하기 위해 재료를 다이에 밀어 넣는 프로세스라는 것을 알고 계실 것입니다. 반면에 풀트루전 프로파일 프로세스는 섬유 묶음을 어떤 유형의 폴리머(또는 플라스틱)에 결합하는 장치를 통해 당깁니다. 가장 큰 장점은 효율적인 방식으로 일관된 섬유 강화 소재를 생성한다는 것입니다.

2. 혁신을 위한 올바른 환경

역사를 공부하면, 중요한 혁신이 개발될 때 많은 사람들이 동시에 같은 문제를 다루는 경우가 많다는 것을 알게 될 것입니다. 발명을 위한 시기가 무르익었다고 말할 수 있습니다. 풀트루전 프로파일 공정이 개발되었을 때 확실히 그랬습니다. 최근 제조 분야에서 몇 가지 주요 발전이 길을 열었습니다.

1930년대에 직원들은오웬스-일리노이오하이오주 톨레도에서 저렴한 가격으로 대량의 유리 섬유를 생산하는 새로운 기술을 개발했습니다. 저렴한 유리 섬유의 용도 중 하나가 어떤 종류의 복합 재료를 강화하는 것일 수 있다는 것이 즉시 깨달았습니다.

거의 같은 시기에 폴리머의 중요한 혁신이 발생했습니다.아메리칸 사이아나미드 회사경화제 첨가제를 사용하여 실온에서 경화될 수 있는 폴리에스터 수지를 만들었습니다. 2차 세계 대전 동안 이 두 가지 발명품을 결합하여 사람들은 유리 섬유로 강화된 폴리머 매트릭스로 구성된 복합 재료를 만들기 위해 유리 섬유로 실험을 시작했습니다.

그 결과, 제조업체는 풀트루전 프로파일을 만들기 시작했습니다. 풀트루전 프로파일은 이미 일부 응용 분야에서 매우 유용했지만, 곧 추가 개발을 촉진할 몇 가지 제한 사항이 있었습니다.

3. 극복해야 할 문제.

풀트루전 프로파일의 가장 초기 용도 중 하나는 선박의 선체를 만드는 것이었습니다. 이와 같은 응용 분야에는 유리 섬유 소재(보통 매트 형태)를 금형에 놓고 수지로 코팅하는 기술을 사용하여 맞춤형 비연속 모양을 제작하는 것이 포함되었습니다. 이 기술은 이러한 응용 분야에 매우 효과적이며 여전히 널리 사용되고 있습니다.

하지만 풀트루전 프로파일에는 다른 용도가 있으며, 이 기술에는 심각한 단점이 있습니다. 첫째, 대규모로 작은 구성 요소를 만들고 싶다면 위에서 설명한 성형 기술은 너무 시간이 많이 걸립니다. 예를 들어, 이런 방식으로 낚싯대를 만든다고 상상해 보세요. 크기가 다른 각 낚싯대마다 자체 금형이 필요하고, 각 낚싯대를 손으로 놓아야 합니다.

또 다른 문제는 FRP에 내장된 섬유와 관련이 있습니다. 막대 제작에는 완전한 원통형 모양을 경화하기 위해 조립체를 완전히 둘러쌀 수 있는 금형이 필요합니다. 그러나 모든 섬유를 원하는 방식으로 정렬한 다음 금형에 캡슐화하는 동안 고정하는 것은 어렵습니다. 즉, 섬유 강화 효과의 전체 잠재력을 실현할 수 없습니다.

따라서 제조업체가 정밀하게 정렬된 섬유가 있는 연속적인 모양(예: 막대)의 풀트루전 프로파일을 대량 생산할 수 있게 해주는 어떤 종류의 제조 공정이 필요했습니다.

4. 풀트루전 프로파일 공정의 탄생

앞서 언급했듯이 풀트루전 성형의 개발에는 다양한 사람들이 참여했으며, 각자가 오늘날 우리가 사용하는 공정을 만드는 데 기여했습니다.

첫 번째 중요한 단계는 연속 공정에서 섬유 사슬을 수지로 함침시키는 아이디어였습니다. 1944년, 영국인 J.H. 왓슨은 이 공정에 대한 특허를 신청했습니다. 특허에 따르면, 그의 발명품은 "로프 또는 이와 유사한 것을 만드는 방법"이었습니다. 그것은 종이 꼬기에 열경화성 수지를 주입한 다음 가열된 금형을 통해 당겨 수지를 경화시키는 것을 설명합니다. 그는 결과적으로 나온 꼬기의 이점을 더 큰 강도, 좋은 유연성, 습기, 곤충 및 곰팡이에 대한 저항성으로 나열합니다.

왓슨의 생각은 유리 섬유와 같은 FRP에 있지 않았지만, 섬유를 수지로 코팅한 다음 굳히는 장비를 통해 섬유를 끊임없이 뽑아내는 것이 풀트루전 성형의 핵심입니다.

1950년, 멜빈 믹은 "유리 막대를 만드는 방법"에 대한 특허를 신청했습니다. 그는 현재의 방법은 각 크기의 막대에 맞게 다이를 만들어야 하며, 그의 방법은 원하는 크기의 막대를 연속적으로 제조할 수 있다고 언급했습니다. 그의 공정은 왓슨의 공정과 매우 유사하지만, 그는 또한 공정 전반에 걸쳐 최적의 장력을 유지하면서 많은 개별 섬유 묶음을 정확하게 정렬하는 방법을 개발했습니다.

이 시점에서 풀트루전 프로파일 공정의 모양은 가열된 다이에서 한 번에 한 섹션씩 경화됩니다. 결과적으로 완제품의 길이는 각 경화된 섹션의 끝에 재료 불일치가 도입되므로 금형의 길이로 제한됩니다. Roger White는 1952년에 표준 공정을 약간 조정하여 이 문제를 부분적으로 해결했습니다.

그러나 그 다음 해에 윌리엄 골드스워디는 마침내 우리가 여전히 널리 사용하고 있는 공정으로 우리를 이끌어준 새로운 기술에 대한 특허를 받았습니다. 그의 가장 중요한 혁신은 전체 공정이 순조롭고 지속적으로 진행되도록 재료를 계속 움직이는 연속 경화 시스템을 개발한 것입니다. 그 결과 일관된 횡단면과 원하는 길이를 가진 완성된 풀트루전 프로파일이 탄생했습니다.

5. 지속적인 혁신.

현대 풀트루전 성형 공정의 기본 요소는 Goldsworthy의 기여와 관련이 있지만 혁신은 확실히 멈추지 않았습니다. 새로운 섬유, 새로운 수지 및 새로운 기술이 지속적으로 생성되어 특정 응용 분야에 대한 더 많은 유형의 FRP를 제조할 수 있습니다.

이것은 풀트루전 프로파일 공정 개발의 역사입니다. 더 자세한 정보가 필요하면 언제든지 저희에게 연락하세요!