GRP 풀트루전 프로파일농업 생산 시스템은 고도의 기계화, 연속 생산, 제품 품질 및 성능 안정성 등을 바탕으로 오랜 기간 안정적인 고성장을 달성해 왔습니다. 그러나 대부분의 인발 성형 공장은 규모가 크지 않고 기술력이 부족하여 생산 과정에 많은 문제가 발생하고 있으며, 공통적인 문제점은 다음과 같습니다.

1, 수지겔코트 혼합물의 증점현상

소위 증점현상이란 좋은 수지겔코트 혼합물을 사용하는 과정에서 점차적으로 점도를 높이고, 점도가 증가함에 따라 속도가 증가하여 혼합물을 사용하기 어렵거나 심지어는 사용할 수 없게 되는 현상을 말한다.

이러한 현상은 흔히 발생하지만, 그 원인과 해결책을 찾기는 어렵습니다. 이러한 현상의 원인은 제형에 고산성 성분이 존재하기 때문이며, 주로 액상 이형제에 사용되는 제형에서 이러한 성분들이 탄산칼슘이나 금속 산화물 안료와 같은 알칼리성 필러와 화학 반응을 일으켜 칼슘 이온이나 기타 금속 이온이 분리되기 때문입니다. 이렇게 분리된 칼슘 이온이나 기타 금속 이온은 폴리에스터 분자 사슬 말단의 카르복실기와 빠르게 화학 반응을 일으켜 착물을 형성하고, 폴리에스터-금속 착물 망상 구조를 형성합니다. 이로 인해 혼합물의 점도가 급격히 상승하여 유동성이 감소합니다. 점도가 급격히 상승하면 유리 섬유 침투가 어려워지고, 인장 저항도 증가합니다. 결과적으로 제품의 침투가 불충분하여 성능이 저하됩니다. 고산성 성분은 또한 일부 산 민감성 안료와 화학 반응을 일으켜 제품의 색상이 변색될 수 있습니다.

2. 필러의 선택

필러는 인발 성형(pultrumental)에서 매우 중요한 성분으로, 적절히 사용하면 수지 시스템의 가공성과 경화 제품의 성능을 향상시킬 뿐만 아니라 복합 재료의 비용을 크게 절감할 수 있습니다. 부적절하게 사용하면 가공 특성과 제품 성능에 심각한 영향을 미칠 수 있습니다. 일반적으로 모든 분말 형태의 광물은 필러로 사용할 수 있습니다.

액상 수지 시스템에 대한 필러의 효과는 점도 증가, 요변성 생성, 경화 촉진 또는 지연, 발열 감소입니다. 필러가 영향을 미치는 공정 요인 중 가장 중요한 것은 점도와 레올로지에 미치는 영향입니다. 점도에 가장 큰 영향을 미치는 것은 필러의 오일 흡수율입니다. 즉, 오일 흡수율이 낮을수록 동일한 점도를 유지하면서 필러를 더 많이 첨가할 수 있습니다. 또한, 필러의 비표면적은 중합 속도에 영향을 미칩니다. 경질 탄산칼슘과 활석은 비표면적이 넓어 경화를 방해하는 반면, 중질 탄산칼슘은 비표면적이 작아 경화 성능이 더 우수합니다.

탄산칼슘 표면에 농업 생산 시스템 물질을 코팅하여 활성 탄산칼슘을 형성함으로써 응집 상태의 입자를 감소시키고, 분산성을 높이며, 입자 간 공극을 감소시켜 흡유율을 더욱 감소시킵니다. 또한, 충전재의 가격 또한 충전재 선택에 중요한 기준이 됩니다. 여러 일반적인 충전재 중 가격이 저렴한 것은 중탄산염과 활석이며, 표면 활성화 중탄산염은 약간 더 비싸고, 카올린은 중간 정도이며, 가격이 비싼 것은 수산화알루미늄입니다. 수산화알루미늄은 일반적으로 난연성 충전재로 사용되며, 일반 충전재로는 사용되지 않습니다.

다양한 충전제가 경화 제품의 기계적 및 물리적 특성에 미치는 영향은 거의 동일합니다. 난연성과 전기적 특성에 미치는 영향은 약간 다릅니다. 또한, 제품의 동적 기계적 특성에 미치는 영향은 더욱 복잡하며, 충전제 입자 크기, 입자 크기 분포, 입자 형상, 경도 및 충전량이 서로 연관되어 있습니다.

3、제품의 균열

표면 균열 및 내부 균열을 포함한 제품의 균열은 매우 불편한 문제입니다.GRP 풀트루전 프로파일제조업체. 균열은 주로 발열 수축으로 인한 열 응력에 의해 발생합니다. 이 점에 대해서는 많은 제조업체에서 의견 일치를 보이고 있습니다. 그러나 열 응력을 제거하는 더 나은 방법을 찾는 것은 여전히 ​​어렵습니다. 다이 온도와 압출 속도를 적절히 조절하면 일시적으로 문제가 해결될 수 있지만, 환경 조건이 변하고 알 수 없는 이유로 균열이 다시 발생할 수 있습니다. 매우 정상적인 상황에서도 갑자기 균열이 발생하여 대비가 부족한 경우가 있을 수 있습니다.

소량의 크랙 방지 광택 분말(수지량의 2~5%)만 첨가해도 상당한 효과를 얻을 수 있습니다. 첨가량이 많지 않기 때문에 제품 성능에는 거의 영향을 미치지 않고 특정 특성을 향상시킬 수 있습니다. 크랙 발생을 줄이는 것 외에도 제품 표면의 광택을 높이고 색상을 더욱 균일하게 만드는 장점이 있습니다. 이 성분을 배합에 첨가하면 불량률을 크게 줄이고 생산 과정을 더욱 매끄럽고 원활하게 만들 수 있습니다.