Toplum geliştikçe,pultrüzyon profilikullanımının yaygınlaşması nedeniyle endüstri ön plana çıkmaya başladı.pultrüzyon profiliinşaat ve altyapı gibi alanlardaki ürünleri işleyin. Bu makale sizi tarihi boyunca götürecektirpultrüzyon profiliişlem.

1. Pultrüzyon profil prosesi nedir?

Kısaca, pultrüzyon profil işlemi, sürekli bir kesite sahip elyaf takviyeli polimerler oluşturan bir üretim işlemidir. Günlük terimlerle, uzunlukları boyunca herhangi bir yerden bir parça kestiğinizde aynı görünecek fiberglas çubuklar gibi şeyler yapmanın bir yoludur.

İsim, "çekme" ve "ekstrüzyon" kelimelerinin birleşimi gibi geliyor. Ekstrüzyonun, tutarlı bir kesit oluşturmak için malzemeyi bir kalıba itme işlemi olduğunu biliyor olabilirsiniz. Buna karşılık, pultrüzyon profil işlemi, lif demetlerini onları bir tür polimere (veya plastiğe) bağlayan bir cihazdan çeker. Başlıca avantajı, verimli bir şekilde tutarlı bir lif takviyeli malzeme oluşturmasıdır.

2. Yenilik için doğru ortam.

Tarih okursanız, bazı önemli yenilikler geliştirildiğinde, genellikle birçok kişinin aynı anda aynı sorun üzerinde çalıştığını fark edersiniz. İcat için zamanın geldiğini söyleyebilirsiniz. Pultrüzyon profil işlemi geliştirildiğinde durum kesinlikle böyleydi. Üretimdeki son birkaç önemli gelişme bu yolu açtı.

1930'larda,Owens-IllinoisOhio, Toledo'da, ucuza büyük miktarlarda fiberglas üretmek için yeni bir teknoloji geliştirdi. Ucuz cam elyaflarının uygulamalarından birinin bir tür kompozit malzemeyi güçlendirmek olabileceği hemen anlaşıldı.

Aynı zamanlarda polimerlerde önemli bir yenilik meydana geldi.Amerikan Cyanamid Şirketisertleştirici katkı maddeleri kullanılarak oda sıcaklığında kürlenebilen bir polyester reçinesi üretti. II. Dünya Savaşı sırasında, bu iki buluşu birleştirerek, insanlar cam elyafı ile güçlendirilmiş bir polimer matristen oluşan bir kompozit malzeme oluşturmak için cam elyafları ile deneyler yapmaya başladılar.

Sonuç olarak, üreticiler pultrüzyon profilleri yapmaya başladılar. Bazı uygulamalarda zaten çok kullanışlı olsalar da, kısa süre sonra daha fazla gelişmeyi teşvik edecek bazı sınırlamalar vardı.

3. Üstesinden gelinmesi gereken sorunlar.

Pultrüzyon profillerinin en eski kullanımlarından biri gemi gövdeleri yapmaktı. Bu tür uygulamalar, fiberglas malzemenin (genellikle bir matta) bir kalıba yerleştirildiği ve ardından reçine ile kaplandığı bir teknik kullanılarak özel, sürekli olmayan şekillerin imalatını içeriyordu. Bu, bu tür uygulamalar için çok iyi sonuç verdi ve hala yaygın olarak kullanılıyor.

Ancak pultrüzyon profillerinin başka kullanımları da vardır ve bu tekniğin ciddi dezavantajları vardır. Öncelikle, büyük ölçekte küçük bileşenler oluşturmak istiyorsanız, yukarıda açıklanan kalıplama tekniği çok zaman alıcıdır. Örneğin, bu şekilde bir olta kamışı yapmayı düşünün. Her farklı boyuttaki kamışın kendi kalıbına ihtiyacı olacaktır ve her kamışın elle döşenmesi gerekecektir.

Bir diğer sorun da FRP'ye gömülen liflerle ilgilidir. Çubuk imalatı, komple silindirik şekli sertleştirmek için montajı tamamen çevreleyebilen bir kalıp gerektirir. Ancak tüm liflerin istenilen şekilde hizalanmasını ve ardından kalıpta kapsüllenirken tutulmasını sağlamak zordur. Bu, lif takviye etkisinin tam potansiyelinin gerçekleştirilemeyeceği anlamına gelir.

Bu nedenle, üreticilerin hassas bir şekilde hizalanmış liflere sahip sürekli şekillerdeki (çubuklar gibi) pultrüzyon profillerini seri olarak üretmelerine olanak verecek bir tür üretim sürecine ihtiyaç duyuluyordu.

4. Pultrüzyon profil prosesinin doğuşu.

Daha önce de belirttiğimiz gibi, pultrüzyon kalıplamanın geliştirilmesinde birçok farklı kişi rol oynamış ve her biri bugün kullandığımız sürecin yaratılmasına katkıda bulunmuştur.

İlk önemli adım, elyaf zincirlerini sürekli bir işlemde reçine ile emprenye etme fikriydi. 1944'te, bir İngiliz olan J.H. Watson, bu işlem için patent başvurusunda bulundu. Patente göre, icadı "halat veya benzeri bir şey yapmak" için bir yöntemdi. Kağıt siciminin termoset reçine ile aşılanmasını ve ardından reçineyi kürlemek için ısıtılmış bir kalıptan çekilmesini anlatıyor. Elde edilen sicimin faydalarını daha fazla güç, iyi esneklik ve neme, böceklere ve küfe karşı direnç olarak sıralıyor.

Watson'ın aklında fiberglas gibi FRP'ler olmasa da, liflerin reçineyle kaplanıp daha sonra sertleştirildiği ekipmanlardan sürekli çekilmesi pultrüzyon kalıplamanın kalbidir.

1950'de Melvin Meek, "cam çubuklar yapma yöntemi" için patent başvurusunda bulundu. Mevcut yöntemin her çubuk boyutu için özel kalıplar oluşturulmasını gerektirdiğini belirtti ve yönteminin istenilen herhangi bir çubuk boyutunun sürekli üretimine olanak sağladığını belirtti. Süreci Watson'ınkine çok benziyor, ancak süreç boyunca optimum gerginlikte tutarken birçok ayrı elyaf demetini hassas bir şekilde hizalamak için bir yöntem de geliştirdi.

Bu noktada, pultrüzyon profil işleminin şekli ısıtılmış bir kalıpta her seferinde bir bölüm kürlenir. Sonuç olarak, bitmiş ürünün uzunluğu kalıbın uzunluğuyla sınırlıdır, çünkü her kürlenmiş bölümün sonunda malzeme tutarsızlıkları ortaya çıkar. Roger White, 1952'de standart işleme bazı ayarlamalar yaparak bu sorunu kısmen çözdü.

Ancak, ertesi yıl William Goldsworthy, bizi hala büyük ölçüde kullandığımız sürece sokan daha yeni tekniklerin patentini aldı. En önemli yeniliği, tüm sürecin sorunsuz ve sürekli ilerlemesini sağlamak için malzemeyi hareket ettiren sürekli bir kürleme sisteminin geliştirilmesiydi. Sonuç, tutarlı bir kesite ve istenen uzunluğa sahip bitmiş bir pultrüzyon profilidir.

5. Sürekli yenilik.

Modern pultrüzyon kalıplama sürecinin temel unsurları Goldsworthy'nin katkılarıyla ilişkilendirilse de, inovasyon kesinlikle durmadı. Sürekli olarak yeni lifler, yeni reçineler ve yeni teknolojiler yaratılıyor ve bu da belirli uygulamalar için daha fazla FRP türünün üretilmesine olanak sağlıyor.

Pultrüzyon profil prosesinin gelişiminin geçmişi budur. Daha detaylı bilgiye ihtiyacınız varsa lütfen bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin!