GFK-PultrusionsprofileAufgrund des hohen Mechanisierungsgrads des landwirtschaftlichen Produktionssystems, der kontinuierlichen Produktion, der Produktqualität und -leistung usw. konnte im Laufe der Jahre ein kontinuierliches, stabiles Wachstum erzielt werden. Da die meisten Pultrusionsfabriken jedoch nicht groß sind und über schwache technische Kräfte verfügen, treten im Produktionsprozess viele Probleme auf. Die häufigsten Probleme sind:

1. Harz-Gelcoat-Mischung des Verdickungsphänomens

Das sogenannte Verdickungsphänomen bezieht sich auf die allmähliche Erhöhung der Viskosität einer guten Harz-Gelcoat-Mischung im Verarbeitungsprozess und die zunehmende Viskosität, bis die Mischung nur noch schwer oder gar nicht mehr verwendet werden kann.

Dieses Phänomen tritt häufig auf, doch das Problem und die Lösung sind schwer zu finden. Der Grund dafür sind stark säurehaltige Komponenten in der Formel, hauptsächlich in der Formel des flüssigen Trennmittels. Diese Komponentengruppe reagiert chemisch mit der Mischung aus alkalischen Füllstoffen wie Calciumcarbonat oder Metalloxidpigmenten, sodass Calciumionen oder andere Metallionen abgesondert werden. Diese abgesonderten Calciumionen oder anderen Metallionen reagieren schnell chemisch mit den Carboxylgruppen an den Enden der Molekülkette des Polyesters und bilden Komplexe, wodurch eine Netzstruktur aus Polyester-Metall-Komplexen entsteht. Dadurch steigt die Viskosität der Mischung stark an, was die Beweglichkeit verringert. Durch die schnelle Viskositätszunahme wird das Eindringen in die Glasfaser erschwert, sodass auch der Zugwiderstand steigt. Die Leistung der resultierenden Produkte verringert sich aufgrund unzureichender Infiltration. Stark säurehaltige Komponenten reagieren außerdem chemisch mit einigen säureempfindlichen Pigmenten, sodass die Farbe des Produkts driftet.

2. Die Wahl des Füllstoffs

Füllstoffe sind ein sehr wichtiger Bestandteil der Pultrusionsformel. Richtig eingesetzt, können sie die Verarbeitbarkeit des Harzsystems und die Leistung der ausgehärteten Produkte verbessern und gleichzeitig die Kosten von Verbundwerkstoffen deutlich senken. Bei unsachgemäßer Anwendung können sie die Verarbeitungseigenschaften und die Produktleistung erheblich beeinträchtigen. Grundsätzlich kann jedes Mineralpulver als Füllstoff verwendet werden.

Füllstoffe erhöhen die Viskosität, erzeugen Thixotropie, beschleunigen oder verzögern die Aushärtung und reduzieren die Exothermie. Zu den Prozessfaktoren, die sie beeinflussen, zählen insbesondere Viskosität und Rheologie. Der Haupteinflussfaktor auf die Viskosität ist die Ölabsorptionsrate des Füllstoffs. Anders ausgedrückt: Je geringer die Ölabsorptionsrate, desto mehr Füllstoff kann bei gleichbleibender Viskosität zugegeben werden. Darüber hinaus beeinflusst die spezifische Oberfläche des Füllstoffs die Polymerisationsgeschwindigkeit. Leichtes Calciumcarbonat und Talkum haben eine große spezifische Oberfläche, die die Aushärtung verzögert; schweres Calciumcarbonat hingegen hat eine kleinere spezifische Oberfläche und eine bessere Aushärtungsleistung.

Durch die Beschichtung der Oberfläche von Calciumcarbonat mit Substanzen aus landwirtschaftlichen Produktionssystemen, die aktives Calciumcarbonat bilden, werden die Partikelaggregate reduziert, die Dispersion erhöht und die Hohlräume zwischen den Partikeln verringert, wodurch die Ölabsorptionsrate weiter reduziert wird. Auch der Preis des Füllstoffs ist ein wichtiger Faktor bei der Wahl des richtigen Füllstoffs. Unter den gängigen Füllstoffen sind Bicarbonat und Talkum die günstigsten, oberflächenaktiviertes Bicarbonat etwas teurer, Kaolin liegt im mittleren Preissegment und Aluminiumhydroxid ist teuer. Aluminiumhydroxid wird üblicherweise als flammhemmender Füllstoff und nicht als allgemeiner Füllstoff verwendet.

Die Auswirkungen verschiedener Füllstoffe auf die mechanischen und physikalischen Eigenschaften der ausgehärteten Produkte sind in etwa gleich. Die Auswirkungen auf die Flammhemmung und die elektrischen Eigenschaften unterscheiden sich geringfügig. Darüber hinaus ist der Einfluss auf die dynamisch-mechanischen Eigenschaften des Produkts komplexer, und Füllstoffpartikelgröße, Partikelgrößenverteilung, Partikelform, Härte und Füllmenge hängen zusammen.

3. Rissbildung im Produkt

Rissbildung in den Produkten, einschließlich Oberflächenrissen und inneren Rissen, ist ein sehr unangenehmes Problem fürGFK-PultrusionsprofileHersteller. Rissbildung wird hauptsächlich durch thermische Spannungen infolge exothermer Schrumpfung verursacht. Viele Hersteller sind sich in diesem Punkt einig. Es ist jedoch immer noch schwierig, eine bessere Methode zur Beseitigung thermischer Spannungen zu finden. Obwohl eine korrekte Anpassung der Düsentemperatur und der Extrusionsgeschwindigkeit das Problem vorübergehend lindern kann, treten die Risse bei veränderten Umgebungsbedingungen und aus unbekannten Gründen erneut auf. Es kann vorkommen, dass Risse unter ganz normalen Umständen plötzlich auftreten und Sie unvorbereitet treffen.

Die Zugabe einer geringen Menge an Anti-Riss-Aufhellerpulver (2–5 % der Harzmenge) hat bereits einen signifikanten Effekt. Da die Zugabemenge gering ist, hat sie nur geringe Auswirkungen auf die Produktleistung und kann zudem bestimmte Eigenschaften verbessern. Neben der Rissreduzierung bietet es auch den Vorteil, den Glanz der Produktoberfläche zu erhöhen und die Farbe des Produkts gleichmäßiger zu gestalten. Die Zugabe dieser Komponente zur Formel kann die Ausschussrate erheblich reduzieren und die Produktion reibungsloser und reibungsloser gestalten.